Sản xuất tinh gọn là gì? Mục tiêu, lợi ích và các ứng dụng?

1. Sản xuất tinh gọn là gì?

Sản xuất tinh gọn là một phương pháp luận tập trung vào việc giảm thiểu lãng phí trong hệ thống sản xuất đồng thời tối đa hóa năng suất. Rác thải được coi là bất cứ thứ gì mà khách hàng không tin rằng sẽ làm tăng thêm giá trị và không sẵn sàng chi trả.

Sản xuất tinh gọn, còn được gọi tinh gọn, là một hoạt động mà các tổ chức từ nhiều lĩnh vực có thể thực hiện. Một số công ty nổi tiếng sử dụng tinh gọn bao gồm Toyota, Intel, John Deere và Nike. Phương pháp này dựa trên Hệ thống sản xuất Toyota và vẫn được sử dụng bởi công ty đó, cũng như vô số công ty khác. Các công ty sử dụng lập kế hoạch nguồn lực doanh nghiệp (ERP) cũng có thể hưởng lợi từ việc sử dụng hệ thống sản xuất tinh gọn.

Sản xuất tinh gọn dựa trên một số nguyên tắc cụ thể, chẳng hạn như Kaizen, hoặc cải tiến liên tục.

Sản xuất tinh gọn đã được giới thiệu với thế giới phương Tây thông qua ấn phẩm năm 1990 của Cỗ máy thay đổi thế giới, dựa trên một nghiên cứu của MIT về tương lai của ô tô được chi tiết hóa bởi hệ thống sản xuất tinh gọn của Toyota. Kể từ thời điểm đó, các nguyên tắc tinh gọn đã ảnh hưởng sâu sắc đến các khái niệm sản xuất trên toàn thế giới, cũng như các ngành bên ngoài sản xuất, bao gồm chăm sóc sức khỏe, phát triển phần mềm và các ngành dịch vụ.

Sản xuất tinh gọn tiếng Anh là Lean Management.

2. Mục tiêu của sản xuất tinh gọn: 

Sản xuất tinh gọn thường có bốn mục tiêu, một trong số đó là nâng cao chất lượng. Các công ty sản xuất ngày nay phải tập trung vào sản xuất và cung cấp các sản phẩm chất lượng cao để đánh bại các đối thủ cạnh tranh. Mặc dù có hàng chục cách khác nhau để cải thiện chất lượng của các sản phẩm được sản xuất, nhưng sản xuất tinh gọn có thể hữu ích. Bằng cách giảm lãng phí không cần thiết, các công ty có thể chuyển trọng tâm sang sản phẩm đang bán, đầu tư thêm thời gian và nguồn lực để làm cho sản phẩm tốt hơn.

Mục tiêu thứ hai của sản xuất tinh gọn, và được cho là quan trọng nhất, là loại bỏ lãng phí. Các công ty sản xuất có xu hướng tạo ra nhiều chất thải, nhiều hơn so với các công ty hoạt động trong các ngành công nghiệp khác; đó chỉ là bản chất của ngành sản xuất. Tuy nhiên, các công ty sản xuất có thể giảm thiểu việc thải ra chất thải bằng cách tập trung vào các nguyên tắc của sản xuất tinh gọn. Cắt giảm việc sử dụng năng lượng, chọn sử dụng vật liệu tái chế và áp dụng các thực hành xanh, thân thiện với môi trường khác chỉ là một vài cách mà các công ty có thể đạt được điều này.

Mục tiêu thứ ba của sản xuất tinh gọn là giảm thời gian. Các công ty sử dụng sản xuất tinh gọn đương nhiên sẽ được hưởng lợi từ thời gian sản xuất nhanh hơn. Điều này được cho là do ít lãng phí hơn và hiệu quả tổng thể cao hơn ở nơi làm việc. Tất nhiên, thời gian sản xuất nhanh hơn sẽ có lợi cho một công ty sản xuất theo nhiều cách khác nhau: sản xuất sản phẩm nhanh hơn đồng nghĩa với việc giảm chi phí và tăng doanh thu, khiến sản xuất tinh gọn có giá trị về lâu dài.

Cuối cùng nhưng không kém phần quan trọng, mục tiêu thứ tư và cuối cùng của sản xuất tinh gọn là giảm tổng chi phí. Điều này đi đôi với việc giảm thời gian sản xuất, bởi vì khi sản phẩm được sản xuất nhanh hơn, nó sẽ dẫn đến giảm tổng chi phí. Giảm chi phí cho phép các công ty duy trì tính cạnh tranh, điều này là cần thiết để thành công trong ngành sản xuất.

3. Lợi ích của sản xuất tinh gọn:

Giảm hoặc loại bỏ lãng phí là điều cần thiết để quản lý dự án tinh gọn, nhưng lợi ích của sản xuất tinh gọn có thể khác nhau tùy thuộc vào đối tượng được hỏi. Một số người nói rằng nó đang làm tăng lợi nhuận của công ty trong khi những người khác duy trì những cải tiến của nó chỉ là để tạo ra giá trị khách hàng và tăng sự hài lòng của khách hàng. Một số lợi ích có thể kể đến:

– Cải thiện chất lượng: Để duy trì tính cạnh tranh, các công ty không thể tự mãn mà phải đáp ứng mong muốn và nhu cầu thay đổi của khách hàng. Do đó, các quá trình phải được thiết kế để đáp ứng các mong đợi và yêu cầu của họ. Việc áp dụng quản lý chất lượng tổng thể có thể làm cho việc cải tiến chất lượng trở thành một ưu tiên.

– Quản lý hàng tồn kho: Nhờ phương pháp sản xuất vừa kịp thời, sản xuất tinh gọn làm giảm lượng hàng tồn kho dư thừa, giúp giảm chi phí và ngăn ngừa các vấn đề về sản xuất.

– Cải tiến quy trình: Hệ thống sản xuất tinh gọn luôn được cải tiến nhờ vào nguyên tắc tinh gọn “cải tiến liên tục”. Lập bản đồ luồng giá trị là điều cần thiết cho việc này.

– Loại bỏ lãng phí: Lãng phí có hại cho chi phí, thời hạn và nguồn lực. Nó mất mà không thêm bất kỳ giá trị nào cho một sản phẩm hoặc dịch vụ. Bằng cách loại bỏ lãng phí, hệ thống sản xuất tinh gọn có thể tạo ra sản phẩm tốt hơn, với chi phí thấp hơn.

– Giảm thời gian: Thời gian là tiền bạc, theo như câu ngạn ngữ, và lãng phí thời gian là lãng phí tiền bạc. Điều này đặc biệt đúng đối với ngành sản xuất. Giảm thời gian bắt đầu và kết thúc một dự án sẽ tạo ra giá trị bằng cách tăng thêm hiệu quả. Tìm hiểu và áp dụng một số chiến lược quản lý thời gian.

– Giảm Tổng chi phí: Tiết kiệm tiền khi công ty không lãng phí thời gian, nguyên vật liệu và nhân sự vào các hoạt động không cần thiết. Sản xuất thừa cũng làm tăng thêm chi phí lưu kho và kho bãi.

4. Công cụ của sản xuất tinh gọn và ứng dụng: 

Phân tích nút cổ chai

Phân tích nút cổ chai là một cách có cấu trúc để xem xét các quy trình và quy trình làm việc để phát triển một sản phẩm hoặc dịch vụ. Phân tích nút thắt cổ chai cũng được sử dụng để giải quyết các vấn đề hiện tại và tương lai, bằng cách xác định và giải quyết các thách thức trong hoạt động và quy trình.

Các ứng dụng: Việc sử dụng các phương pháp tinh gọn để phát hiện và khắc phục điểm nghẽn giúp tiết kiệm thời gian, năng lượng và tiền bạc cho các công ty. Tùy thuộc vào loại nút thắt cổ chai, có một số điều doanh nghiệp có thể làm để giải quyết nó. Ví dụ, những tắc nghẽn do các quy trình kém hiệu quả gây ra có thể được khắc phục thông qua việc tinh giản và cải tiến các quy trình đó;

Kịp thời (JIT)

Sản xuất kịp thời là một hệ thống theo yêu cầu cho phép các nhà sản xuất chỉ đi vào sản xuất sau khi khách hàng yêu cầu một sản phẩm. Điều này có nghĩa là các công ty không phải dự trữ hàng tồn kho không cần thiết, giảm nguy cơ một số thành phần hoặc sản phẩm bị dư thừa hoặc bị hư hỏng trong khi lưu trữ.

Các ứng dụng: Các chuyên gia sử dụng nguyên tắc tinh gọn nên xem xét JIT nếu doanh nghiệp của họ có khả năng làm việc theo yêu cầu và có thể giảm thiểu rủi ro chỉ mang theo hàng tồn kho khi cần thiết. JIT có thể là một khuôn khổ hiệu quả để quản lý hàng tồn kho, nhưng nó cũng có thể khiến việc đáp ứng nhu cầu của khách hàng trở nên khó khăn hơn nếu có sự cố trong chuỗi cung ứng. Các tổ chức trong các lĩnh vực như sản xuất nên đánh giá cẩn thận chuỗi cung ứng của họ và giảm thiểu khả năng bị gián đoạn khi thực hiện JIT.

Lập bản đồ chuỗi giá trị

Lập bản đồ chuỗi giá trị là một kỹ thuật được phát triển từ sản xuất tinh gọn. Các tổ chức sử dụng nó để tạo ra một hướng dẫn trực quan về tất cả các thành phần cần thiết để cung cấp một sản phẩm hoặc dịch vụ với mục tiêu phân tích và tối ưu hóa toàn bộ quy trình.

Lập bản đồ chuỗi giá trị được sử dụng trong nhiều ngành khác nhau, bao gồm sản xuất, tài chính và chăm sóc sức khỏe. Nguyên tắc này lấy tất cả con người, quy trình, thông tin và khoảng không quảng cáo cần thiết và hiển thị chúng trong một biểu đồ luồng để có được cái nhìn tổng quan về doanh nghiệp.

Các ứng dụng: Ánh xạ dòng giá trị có thể được áp dụng cho tổ chức bằng các phương pháp như:

– Khuyến khích cải tiến liên tục trong các quy trình

– Tạo điều kiện cho sự thay đổi văn hóa trong một tổ chức

– Tạo điều kiện cho sự hợp tác và giao tiếp rõ ràng

Hiệu quả tổng thể của thiết bị (OEE)

Hiệu quả tổng thể của thiết bị (hoặc OEE) đo lường thời gian sản xuất theo kế hoạch thực sự có hiệu quả như thế nào. Về sản xuất, OEE tính đến tỷ lệ phần trăm “bộ phận tốt” được sản xuất (“bộ phận tốt” là bộ phận đáp ứng các tiêu chuẩn chất lượng của công ty cụ thể đó). Trong ví dụ trên, nếu dự án của doanh nghiệp có các bộ phận được xây dựng kém, những bộ phận đó sẽ không được tính vào “bộ phận tốt” hoặc điểm OEE tổng thể.

Hiệu quả tổng thể của thiết bị có thể được tính bằng cách nhân ba yếu tố sau: khả dụng; hiệu suất; chất lượng. Ba yếu tố này được xác định như sau:

Tính khả dụng = Thời gian chạy chia cho Tổng thời gian sản xuất dự kiến

Hiệu suất = (Thời gian chu kỳ lý tưởng Nhân với Tổng số) Chia cho Thời gian chạy

Chất lượng = Tổng số Tốt Chia cho Tổng số

Các ứng dụng: Các công ty áp dụng OEE để tăng hiệu quả sản xuất và hoạt động hiệu quả và hiệu quả bằng cách thiết lập các đường cơ sở chính xác về hiệu suất — trong khi vẫn duy trì các tiêu chuẩn chất lượng. Hiệu quả này giúp công ty tiết kiệm tiền bạc và thời gian.

Kế hoạch-Thực hiện-Kiểm tra-Hành động (PDCA)

Plan-Do-Check-Act là một phương pháp khoa học được sử dụng để quản lý sự thay đổi, và còn được gọi là Chu trình Deming. Nó được phát triển bởi Tiến sĩ W Edwards Deming vào những năm 1950. Chu trình PDCA bao gồm bốn phần:

– Lập kế hoạch – Nhận ra một cơ hội hoặc quy trình cần cải tiến.

– Làm – Tạo một bài kiểm tra nhỏ.

– Kiểm tra – Phân tích kết quả của bài kiểm tra.

– Hành động – Tiến lên dựa trên những kết quả đó.

Các ứng dụng:  Lockheed Martin đã sử dụng PDCA để tạo ra một quy trình hiệu quả hơn trong quản lý nguyên vật liệu. Một trong những thành tựu giành được giải thưởng của nó là khả năng giảm thời gian chuyển các bộ phận từ bộ phận tiếp nhận sang bộ phận chứng khoán. Ban đầu, quy trình này mất 30 ngày, nhưng toàn bộ quy trình đã được rút ngắn xuống còn bốn giờ.

Kiểm lỗi : Kiểm tra lỗi — còn được gọi là poka-yoke — là một công cụ phân tích quy trình phổ biến dựa trên ý tưởng phòng ngừa. Poka-yoke tập trung vào việc đảm bảo rằng các điều kiện thích hợp tồn tại trước khi bất kỳ quy trình nào được thực hiện. Bước này làm giảm nguy cơ xảy ra sai sót và lỗi của con người.

Các ứng dụng: Có một số bước mà các công ty có thể thực hiện để thực hiện thành công phân tích nguyên nhân gốc rễ:

– Nhận ra vấn đề bạn đang cố gắng giải quyết.

– Tìm hiểu chi tiết về vấn đề đã diễn ra trong bao lâu và nó ảnh hưởng cụ thể đến quy trình / hoạt động kinh doanh của doanh nghiệp như thế nào.

– Thu thập dữ liệu về vấn đề và cố gắng xác định càng nhiều nguyên nhân càng tốt.

– Khi doanh nghiệp đã có dữ liệu, hãy quyết định nguồn gốc của vấn đề là gì.

–  Quyết định cách giảm thiểu khả năng sự cố xảy ra lần nữa.