Chờ đợi trong sản xuất là gì? Nguyên nhân gây ra lãng phí chờ đợi

1. Chờ đợi trong sản xuất là gì?

1.1. Khái niệm:

Chờ đợi là một trong bảy điều lãng phí của sản xuất tinh gọn, đó là hành động không làm gì cả hoặc làm việc chậm chạp trong khi chờ đợi một bước trước đó trong quy trình. Đã bao nhiêu lần bạn nhìn thấy những người điều hành đứng chờ một thao tác trước đó, một đợt giao sản phẩm đến hay chỉ làm việc chậm chạp để không làm nổi bật rằng họ đã hết nguyên vật liệu.

Chờ đợi không phải là thứ mà khách hàng của bạn sẽ muốn trả tiền, chi phí cho thời gian chờ đợi sẽ tính trực tiếp từ lợi nhuận của bạn, cứ mỗi xu bạn tiết kiệm được là một xu được đưa thẳng vào lợi nhuận của bạn.

Thường thì thời gian chờ đợi được bù đắp muộn hơn trong thời gian làm thêm giờ với tỷ lệ cao, tốt cho nhân viên của bạn nhưng không tốt cho lợi nhuận của bạn.

1.2. Ví dụ về chờ đợi trong sản xuất:

– Người vận hành / Máy móc ở chế độ chờ trong khi chờ sắp xếp quy trình sản xuất trước đó do vấn đề chất lượng.

– Đang chờ sự cố được giải quyết.

– Chờ một quá trình trước đó hoàn thành một lô nguyên liệu trước khi chuyển đi.

– Chờ xe nâng chuyển lô linh kiện.

– Đang chờ thông tin từ bộ phận kỹ thuật.

– Đang chờ được cho biết sản phẩm nào được yêu cầu tiếp theo.

– Người vận hành đang chờ hoặc làm việc chậm trong khi chờ thao tác trước đó hoàn thành chu kỳ của nó.

1.3. Đặc điểm của chờ đợi trong sản xuất và lãng phí chờ đợi trong sản xuất:

Sự lãng phí của sự chờ đợi có thể được tìm thấy dưới nhiều hình thức. Nó có thể rất rõ ràng trong một số tình huống, nhưng lại rất khó nhìn thấy ở những tình huống khác. Một số hình thức chờ đợi rõ ràng hơn sẽ được thấy rõ khi xảy ra tình trạng thiếu linh kiện trên dây chuyền sản xuất hoặc khi máy móc gặp sự cố. Sự lãng phí của việc chờ đợi có thể khó nhận thấy hơn một chút trong một quá trình, vì nó có thể bị bỏ qua hoặc được coi là “cần thiết”. Dù là gì đi nữa, chất thải này, cũng như tất cả các chất thải khác, phải được xác định và loại bỏ.

Chờ đợi trong sản xuất biểu hiện qua các nguyên nhân:

-Sự thiếu hụt bộ phận

Khi một dây chuyền hoặc khu vực sản xuất xảy ra tình trạng thiếu linh kiện, chúng ta rất dễ nhận thấy rằng mọi người đang đứng xung quanh để chờ linh kiện đến. Loại sự kiện này thường sẽ thu hút nhiều sự chú ý và được đánh dấu một cách nhanh chóng. Nguyên nhân của sự thiếu hụt phải được giải quyết và đưa ra các biện pháp đối phó để ngăn chặn thời gian nhàn rỗi này.

Có hai kịch bản cơ bản cho tình trạng thiếu bộ phận; các bộ phận ở trong nhà máy và không được giao (không đến nơi cần thiết theo yêu cầu) hoặc, các bộ phận không nằm trong cơ sở của bạn. Nếu các bộ phận ở trong nhà máy và không được giao khi cần, bạn sẽ cần giải quyết phương thức giao bộ phận của mình. Các tuyến xử lý vật liệu được tiêu chuẩn hóa và hệ thống kanban sẽ giúp giảm thiểu hoặc loại bỏ các loại vấn đề này.

Kịch bản khác, các bộ phận không nằm trong cơ sở, thậm chí có thể gây thiệt hại nhiều hơn. Không có sẵn các bộ phận có thể gây ra một lượng lớn thời gian chết và thêm chi phí lớn khi cố gắng tiến hành các bộ phận vào tòa nhà. Trong trường hợp này, các phương pháp lập kế hoạch vật chất của bạn sẽ cần được xem xét lại cũng như độ chính xác của khoảng không quảng cáo. Loại lãng phí này có thể dẫn đến việc bỏ lỡ thời hạn giao hàng, điều này sẽ ảnh hưởng đến xếp hạng giao hàng của bạn và gây tổn hại đến danh tiếng của công ty bạn.

– Máy ngừng hoạt động

Một lĩnh vực rõ ràng khác trong danh mục chờ đợi lãng phí là thời gian ngừng hoạt động của máy. Nếu một công nhân đang làm việc với một máy móc không hoạt động, các bộ phận sẽ không được sản xuất. Nếu người có trình độ kỹ năng phù hợp không cư trú trong cơ sở của bạn để sửa máy, người lao động sẽ nhàn rỗi trong một thời gian dài. Thiết bị dự phòng thích hợp và một chương trình bảo trì phòng ngừa vững chắc sẽ giúp giảm thiểu đáng kể các sự cố về thời gian ngừng hoạt động của máy móc. Nó cũng có thể rút ngắn thời gian của những sự kiện này khi chúng xảy ra.

-Đang chờ đợi

Khu vực cuối cùng để xem xét, và đôi khi khó xác định nhất, là thời gian chờ đợi trong quy trình. Cách hiệu quả nhất để bắt đầu xác định lãng phí trong quy trình là thực hiện công việc đã được tiêu chuẩn hóa. Thông qua việc tạo ra các công việc được tiêu chuẩn hóa, sẽ rất dễ dàng để xác định bất kỳ thời gian chờ đợi nào. Nếu không có công việc được tiêu chuẩn hóa, người lao động có thể làm những việc khác nhau mỗi lần và che giấu vấn đề. Đây là lúc việc xác định thời gian chờ đợi trở nên khó khăn.

Một công nhân đứng ở máy chờ xử lý được coi là lãng phí thời gian chờ đợi. Một số người có thể cho rằng người đó không thể tiếp tục cho đến khi máy chạy xong. Điều này có thể đúng nếu người vận hành chỉ chịu trách nhiệm cho máy đó, tuy nhiên bằng cách yêu cầu người điều hành chịu trách nhiệm cho nhiều máy, thời gian chờ đợi giờ đây có thể được sử dụng trên máy kia.

Ví dụ, một nhà điều hành đang làm việc trên máy đầu tiên. Hai thành phần được ghép lại với nhau và đưa vào máy ép. Trong khi máy đang quay vòng, người vận hành có thể tháo bộ phận khỏi máy tiếp theo, chuyển nó cho thao tác tiếp theo (nếu có), chuẩn bị các bộ phận cần thiết cho lần ép thứ hai và quay vòng máy này. Trong quá trình đạp xe của lần nhấn thứ hai, người vận hành sẽ quay lại lần nhấn đầu tiên, lúc này có thể đã kết thúc quá trình đạp xe. Điều này sẽ loại bỏ sự chờ đợi và làm cho người vận hành hiệu quả hơn.

2. Nguyên nhân gây ra lãng phí chờ đợi trong sản xuất:

– Các quy trình không cân bằng là nguyên nhân dẫn đến việc chờ đợi trong quy trình của bạn, nếu một quy trình diễn ra lâu hơn quy trình tiếp theo thì người vận hành sẽ đứng đó chờ đợi hoặc họ sẽ thực hiện nhiệm vụ của mình với tốc độ khiến họ có vẻ như còn việc phải hoàn thành.

– Các quy trình không đáng tin cậy cũng gây ra tình trạng chờ đợi, quy trình tiếp theo hoặc chờ đợi quy trình trước do sự cố, vấn đề chất lượng, thông tin hoặc để hoàn thành quá trình thay đổi quá lâu.

– Sự lãng phí của Sản xuất thừa và lãng phí Hàng tồn kho cũng gây ra sự lãng phí cho việc chờ đợi, nguyên nhân là do nguyên liệu này phải được vận chuyển (chất thải khác) từ địa điểm này đến địa điểm khác thường là một lô lớn. Việc xử lý vật liệu thường là một nguồn lực hạn chế và các quy trình được thực hiện chờ xe nâng xuất hiện hoặc hàng xóm sử dụng xong xe bơm, v.v.

– Thông tin (hoặc thiếu thông tin) cũng có thể gây ra sự chờ đợi, thông qua thông tin không rõ ràng hoặc thiếu để tiến hành một hoạt động hoặc thậm chí chờ đợi để biết sản phẩm nào được yêu cầu để chạy tiếp theo.

Làm thế nào để loại bỏ hoặc giảm sự chờ đợi?

– Việc cân bằng các quy trình sản xuất của bạn bằng cách sử dụng bảng Takt time và Yamazumi sẽ giúp đảm bảo rằng các quy trình phù hợp hơn với thời gian chu kỳ.

– Nâng cao độ tin cậy và chất lượng của máy bằng cách sử dụng các công cụ chất lượng và bảo trì toàn diện (TPM).

– Giảm sản xuất thừa và tồn kho để giảm thiểu vận chuyển và di chuyển giữa và trong các ô.

– Thực hiện các Quy trình Hoạt động Tiêu chuẩn để đảm bảo rằng các tiêu chuẩn và phương pháp là rõ ràng.

– Sử dụng các phương pháp lập kế hoạch trực quan kết hợp với các cuộc họp chi bộ hàng ngày để đảm bảo rằng mọi người đều rõ những gì cần thiết trong ngày.

Giảm thời gian chờ đợi là một thách thức bởi vì rất khó để một cá nhân có thể tự mình loại bỏ nó. Máy móc có thể là một thách thức trong việc tự động hóa để một người có thể bỏ đi khi máy đang chạy. Và ngay cả các máy tự động cũng thường yêu cầu phải chờ đợi, vì một người có thể phải quan sát các lỗi nếu không có jidoka (tự động hóa thông minh) được sử dụng.

Thách thức không kém là sự phối hợp đối với một cá nhân. Hầu hết mọi người có một số linh hoạt trong công việc của họ nhưng có thể không có nhiều ý nghĩa trong cách một người hỗ trợ hoạt động.

Và việc sắp xếp cho một người trực điện thoại trả lời và phát tín hiệu thậm chí còn thách thức hơn đối với một nhân viên tiền tuyến. Người vận hành thực sự có một số cơ hội để giảm thiểu các khuyết tật gây mất thời gian đệm, nhưng thực sự thì việc quản lý các biến thể hiện có thường nằm ngoài tầm tay của họ.

Vì những lý do trên, phần lớn việc giảm thời gian chờ đợi là do các nhà lãnh đạo thực hiện. Họ sắp xếp để tự động hóa máy móc, yêu cầu các nhà điều hành từ các khu vực khác nhau làm việc cùng nhau để đồng bộ hóa công việc